管式曝气器运行中曝气不均，该如何排查？

1、 曝气供气管道阻力与堵塞排查

管式曝气器供气主管道、支管的管径选型不当或内壁积垢，会导致沿程阻力增大，造成远端曝气单元气量不足。排查重点包括：

管式曝气器管径复核：对照水力计算书，检查主管道、支管管径是否符合设计要求（如主管道 DN300、支管 DN150）。若支管管径偏小（如实际用 DN100 替代 DN150），会导致末端曝气器气量衰减＞20%；

管式曝气器管道堵塞检测：关闭风机后，拆除支管末端的排气阀，用高压空气（0.6MPa）反向吹扫，观察吹出物是否含油污、铁锈、填料碎片（如生物滤池反冲洗带入的滤料）。若吹扫出大量杂质，说明管道内壁积垢或堵塞，需采用管道清洗机（如高压水射流清洗）清除；

压力损失测试：在主管道进口、支管末端分别安装压力表，计算沿程压力损失。若损失值＞设计值（如设计损失≤8kPa，实际达 15kPa），需检查管道是否存在急转弯（曲率半径＜3 倍管径）、阀门开度不足（如蝶阀未完全打开）等局部阻力过大问题。

解决策略：若管径偏小，需更换符合设计的管道；若管道堵塞，采用高压水清洗后，在支管进口加装滤网（孔径≤5mm），防止杂质进入；若局部阻力过大，需调整管道走向（增大曲率半径）或更换大口径阀门。

2. 曝气风机输出稳定性排查

管式曝气器的曝气效果依赖稳定、均匀的气源供给，供气系统的任何异常（如气量分配不均、压力波动）都会直接导致曝气不均。此环节需按 “风机→主管道→支管→曝气单元” 的流程逐步排查，重点关注以下 3 类问题：

曝气风机是供气系统的 “动力源”，其风量、风压不足或波动是曝气不均的常见诱因。排查步骤如下：

参数核对：对照设计值（如风机额定风量 Q=50m³/min、风压 P=60kPa），通过风机出口的流量计、压力表读取实时数据。若实际风量低于设计值 10% 以上，或风压波动幅度＞5kPa，需进一步检查风机工况（如离心风机皮带松动、罗茨风机转子磨损）；

负载测试：在管式曝气器曝气系统满负荷运行时，关闭 1-2 组曝气支管阀门，观察风机压力变化。若压力骤升超过额定值，可能是风机选型偏小（风压不足），无法克服全系统阻力；若压力无明显变化，可能是风机内漏（如进出口密封件损坏），导致有效供气量不足；

并联风机协调：多风机并联运行时，需检查风机出口止回阀是否故障（如止回阀卡涩导致气流倒灌），或风机启停顺序是否合理。若某台风机启动后，其他风机出口压力下降，会导致气量分配失衡，引发局部曝气不足。

解决策略：若风机皮带松动，需重新张紧并调整轮槽对齐度；若转子磨损或内漏，需更换密封件或转子组件；若选型偏小，需补充风机或更换高风压型号；并联风机需加装同步控制系统，确保启停顺序与压力匹配。

3. 管式曝气器堵塞与结垢排查

管式曝气器的狭缝式 / 微孔式出气口易被污泥、油脂、无机盐堵塞，尤其在工业废水（如含油、高硬度废水）处理中更常见。排查方法：

水下观察：采用潜水镜或水下摄像头，观察管式曝气器表面气泡分布。若局部无气泡，且出气口有明显污泥覆盖，可能是堵塞；若表面有白色结晶（如碳酸钙），可能是高硬度废水导致的结垢；

提升检查：将疑似故障的曝气单元（通过导轨提升至池面），拆除后用清水冲洗出气口。若冲洗后出气均匀，说明是暂时性堵塞；若冲洗后仍有部分出气口无气流，需用细针（直径＜0.5mm）疏通狭缝，或用稀盐酸（5% 浓度）浸泡 30 分钟（去除结垢）；

材质适配性复核：检查管式曝气器材质是否与水质匹配（如处理含油废水需用耐油 EPDM 橡胶，处理高盐废水需用氟橡胶）。若材质不耐腐蚀（如普通橡胶在含氯废水中老化开裂），会导致出气口变形，出现气泡大小不均。

解决策略：暂时性堵塞可通过高压水冲洗或反冲洗（从管式曝气器后端通入压缩空气）解决；结垢需用酸洗（注意酸洗后中和）；材质不匹配需更换适配的曝气器（如含油废水更换耐油型，高盐废水更换氟橡胶型），并缩短清洗周期（从 6 个月调整为 3 个月）。